Toon items op tag: productie

De eerste Porsche 356 die in Duitsland werd geproduceerd, rolde op 6 april 1950 de fabriek uit en markeerde het begin van een bijzonder succesverhaal. In de loop van tientallen jaren groeide Zuffenhausen in Duitsland uit tot het centrum van de sportwagenproductie van Porsche. Motoren en elektrische aandrijflijnen worden hier eveneens geproduceerd, en ook de personalisatie van klantenauto’s komt in Zuffenhausen tot stand.

75 jaar geleden startte de productie van de Porsche 356 in Stuttgart. De eerste auto van de nieuwe serie werd op 6 april 1950 voltooid in Zuffenhausen. Met de serieproductie van de Porsche 356 was een succesverhaal in de maak. Sindsdien is de locatie onlosmakelijk verbonden met de sportwagens van het merk: de 911, die er sinds 1964 in serie wordt gebouwd, de 718 modelfamilie en de volledig elektrische Taycan.

“Zuffenhausen is en blijft de thuisbasis van onze sportwagens. De locatie belichaamt pioniersgeest, ultramoderne productietechnologie en productiekwaliteit”, verklaart Albrecht Reimold, lid van de Raad van Bestuur voor Productie en Logistiek bij Porsche AG. “De ontwikkeling van de locatie laat zien hoe Porsche zichzelf heeft getransformeerd van een kleine sportwagenfabrikant tot een wereldwijd toonaangevende onderneming die exclusieve auto’s produceert.”

Van Gmünd naar Zuffenhausen
Porsche begon in 1938 in Zuffenhausen, aanvankelijk als constructiebedrijf. De eigen autoproductie onder de merknaam ‘Porsche’ startte pas na de Tweede Wereldoorlog. Op 8 juni 1948 kreeg de Porsche 356 ‘No.1’ Roadster groen licht voor de productie. De eerste 52 exemplaren van de 356 en noodzitjes achterin werden tussen 1948 en 1950 in Oostenrijk met de hand gebouwd op basis van aluminium carrosserieën en dienden als model voor de latere 356 uit Stuttgart.

Na de terugkeer naar Zwaben werd de fabriek van Porsche bezet door de geallieerden. Terwijl het oorspronkelijke constructiebedrijf was gevestigd in een barak aan de Schwieberdinger Strasse, huurde Porsche ruimte in de Reutter Plant II aan de overkant van de straat voor de productie en assemblage van motoren. In ruil daarvoor kreeg de carrosseriebouwer de opdracht om volledige koetswerken te bouwen, die tot 1953 in de Reutter fabriek I in de Augustenstrasse in het westen van Stuttgart werden geproduceerd.

Van Werk 1 naar Werk 2
De eerste Porsche 356 werd op 6 april 1950 in Zuffenhausen voltooid. Eind 1950 had Porsche 317 auto's gebouwd. Door de vroege successen in de autosport en de enorme vraag op exportmarkten werd de 356 al snel een enorm succes voor het merk. Omdat de overdracht van Werk 1 werd vertraagd door het Amerikaanse militaire bestuur, gaf Porsche de gerenommeerde architect Rolf Gutbrod uit Stuttgart opdracht om Werk 2 te ontwerpen.
Deze assemblagehal, gebouwd op een terrein dat door Reutter aan Porsche was verkocht, werd in 1952 in gebruik genomen en al in 1954 uitgebreid. Eind 1955 keerde Porsche ook terug naar zijn eigen onderkomen in Werk 1 in Zuffenhausen. Op deze locatie zouden de ontwerpafdeling, het commerciële personeel, de reparatiewerkplaats voor bedrijfs- en klantenauto’s en de test- en ontwikkelingsafdeling voor raceauto’s worden ondergebracht. De productie, verkoop en onderdelenvoorziening bleven in Werk 2.

In 1960 begon de motorenbouw in Werk 3 en op 1 december 1963 nam Porsche de carrosserieafdeling van Reutter en diens ongeveer 1.000 werknemers over, wat zorgde voor bijna een verdubbeling van het personeelsbestand. Daarmee verzekerde Porsche zich ook van de vestiging in Zuffenhausen. Datzelfde jaar rolde de eerste 911, toen nog bekend als de 901, van de productielijn in Zuffenhausen. Tegen het einde van de productie in 1965 had de sportwagenfabrikant zo’n 78.000 exemplaren van de 356 geproduceerd.

Al in de jaren ‘50 paste Porsche in Zuffenhausen een productieprincipe toe dat vandaag de dag nog steeds geldt: flexibele productie van verschillende varianten op een gedeelde lijn. De Coupé, Cabriolet, Roadster en Speedster varianten van de Porsche 356 werden allemaal parallel geproduceerd en individueel geassembleerd. Tot op de dag van vandaag is het kenmerkend voor de locatie dat alle 911 modellen en varianten - van de Carrera tot de GT-topmodellen en de Cup-auto’s - op één productielijn worden vervaardigd. De uitgebreide interieuruitrusting krijgt vorm in de zadelmakerij van de fabriek.

Van de 356 tot de 911
In de jaren ‘60 volgde de 911 met succes de 356 op. De productie werd uitgebreid en er werden nieuwe faciliteiten gebouwd. De motorenbouw werd uitbesteed en Werk 2, die toch al voortdurend werd uitgebreid, kreeg een extra hal. Gebouw 41 werd in 1969 gecreëerd als een productielocatie met meerdere verdiepingen voor de eindassemblage. Porsche optimaliseerde de productiestroom en verhoogde de capaciteit.

In 1973 werkten er ongeveer 4.000 mensen bij Porsche en tegen het einde van de jaren ‘80 was dat aantal meer dan verdubbeld, verdeeld over de drie vestigingen: productie in Zuffenhausen, het centrum voor Onderzoek & Ontwikkeling in Weissach en kantoren in Ludwigsburg. In de volgende decennia breidde de vestiging in Zuffenhausen geleidelijk verder uit dankzij de groeiende productiecijfers. In de jaren ’70 en ‘80 werden er naast de 911 ook modellen geproduceerd met de motor voorin, zoals de 928, 944 en 968.

Luchtbrug
In de jaren ‘80 bereikte de carrosserieproductie in Zuffenhausen opnieuw de grenzen van haar capaciteit. De groeiende vraag naar sportwagens vereiste een uitbreiding van de productiefaciliteiten. In 1988 werd Werk 5 gebouwd, ontworpen voor een zeer flexibele carrosserieproductie. Een zichtbaar symbool van de nieuwe productielogica was de transportbandbrug. Die bracht vanaf dat moment de geproduceerde carrosserieën over de drukke Schwieberdinger Strasse op een hoogte van ongeveer 35 meter, rechtstreeks naar de eindmontagelijn in Werk 2 aan de overkant.

Een andere belangrijke verandering in de historie van de fabriek was de voorbereiding op de productiestart van de volledig elektrische Taycan, die in 2019 in productie ging. Als onderdeel van deze transformatie creëerde Porsche nieuwe productieruimtes: in Werk 5 werd een nieuwe carrosseriehal gebouwd, terwijl in Werk 1 een moderne spuiterij werd geïnstalleerd, volledig afgestemd op de specifieke eisen van e-mobiliteit. Tegelijkertijd bouwde Porsche in Werk 2, tegenover de Adestrasse, een moderne assemblagefaciliteit. Er werd een tweede transportbandbrug gebouwd over de Schwieberdinger Strasse om de nieuwe productielogistiek efficiënt met elkaar te verbinden.

Made in Zuffenhausen
Zuffenhausen staat symbool voor precisie, innovatie en voortreffelijk vakmanschap en is de plek waar Porsche traditie combineert met ultramoderne productietechnologie. Autonome transportsystemen, een centrale fabrieks-cloud en het gebruik van kunstmatige intelligentie zijn maar enkele van de vele innovaties die worden aangewend voor de productie van de ‘Made in Zuffenhausen’ sportwagens. Het productiecentrum voor de 911 en de volledig elektrische Taycan bevindt zich op de locatie in Zuffenhausen. Daarnaast worden in twee motorenfabrieken in het noorden van Stuttgart de boxermotoren voor de sportwagens en de V8-motoren voor de vierdeursmodellen met verbrandingsmotor geproduceerd, alsmede de elektromotoren voor de Taycan en Macan.

Daarnaast herbergt het terrein in totaal drie fabrikanten: Porsche Exclusive Manufaktur - waar klantenauto’s tot in detail worden gepersonaliseerd -, de Sonderwunsch-afdeling - waar unieke auto’s worden gecreëerd - en CFRP Manufaktur, waar de exterieurcarrosseriedelen handmatig worden geassembleerd voor modellen met een speciaal lichtgewicht ontwerp, zoals de 911 S/T en de 911 GT3 RS.

Naast Zuffenhausen en Weissach speelt ook Leipzig een sleutelrol in de wereld van Porsche. Van 2002 tot 2016 rolde daar de Cayenne van de band, van 2003 tot 2006 gevolgd door de Carrera GT. De Panamera sportsedan wordt er sinds 2009 gebouwd, net als de Macan (sinds 2014). Met het oog op die laatste heeft Porsche de vestiging in Leipzig tussen 2011 en 2014 uitgebreid tot een volwaardige fabriek.

Zoektocht naar de perfecte sportwagen
In de vestiging in Zuffenhausen combineert Porsche de voordelen van industriële serieproductie met de exclusiviteit van uniek vervaardigde sportwagens. “Zuffenhausen is en blijft de thuisbasis van onze sportwagens. Hier bouwen we auto’s die de wereld fascineren, via een productieproces waarin al 75 jaar vakmanschap en technische knowhow worden gecombineerd”, benadrukt Reimold. Met dit jubileum viert Porsche niet alleen zijn indrukwekkende verleden, maar kijkt het ook naar de toekomst. De locatie in Zuffenhausen staat, net als haar tegenhanger in Weissach en de fabriek in Leipzig, voor baanbrekende technologieën, productiekwaliteit en het niet aflatende streven van Porsche om telkens dichter bij de perfecte sportwagen te komen.

Škoda heeft in zijn hoofdfabriek in het Tsjechische Mladá Boleslav groen licht gegeven voor de productiestart van de elektrische Elroq. De nieuwe compacte SUV van Škoda wordt daar op dezelfde flexibele productielijn gebouwd als de nieuwe elektrische Škoda Enyaq en Octavia met verbrandingsmotor. De Elroq wordt in Europa één van de meest betaalbare elektrische auto's in zijn klasse en deelt zijn MEB-platform met de Enyaq, die vorig jaar uitgroeide tot één van Europa’s bestverkochte elektrische auto’s.

“Het delen van de assemblagelijn met zijn elektrische broer, de nieuwe Enyaq, en de Octavia creëert samen met de lokale productie van accusystemen voor het MEB-platform aanzienlijke synergieën in productie en kostenefficiëntie, waarvan onze klanten uiteindelijk profiteren. Door dit belangrijke model bij ons hoofdkantoor te produceren, onderstrepen we de cruciale strategische rol van de Mladá Boleslav-fabriek als het hart van ons merk”, licht Andreas Dick, Škoda Auto bestuurslid voor Productie en Logistiek, toe.

Productie op een unieke, flexibele assemblagelijn
De Škoda-fabriek in Mladá Boleslav is de enige vestiging van de Volkswagen Groep in Europa waar een combinatie van brandstof- en elektrische modellen op dezelfde lijn wordt geproduceerd. Zo rolt de Octavia met verbrandingsmotor (MQB-platform) hier van dezelfde productielijn als de recent onthulde nieuwe elektrische Enyaq en Elroq (beide MEB-platform). Dankzij deze strategische beslissing kan de fabriek zich snel aanpassen aan verschuivingen in de consumentenvraag. Om capaciteit voor de Elroq vrij te maken, is de productie van de Octavia in 2024 gedeeltelijk verplaatst naar Škoda’s fabriek in Kvasiny, waardoor er in Mladá Boleslav ruimte ontstond om dagelijks maximaal 600 Elroq’s te bouwen. Daarnaast produceert de fabriek in Mladá Boleslav ook batterijsystemen voor deze MEB-modellen. Naast de nieuwe Elroq en Enyaq worden deze tractiebatterijen ook gebruikt in elektrische auto’s van andere merken van de Volkswagen Groep. Afgelopen december bereikte de fabriek de mijlpaal van één miljoen geproduceerde batterijsystemen.

Elroq: een strategisch belangrijke uitbreiding van de line-up
De Elroq is het eerste 100% elektrische model van Škoda in de populaire klasse van de compacte SUV's en het eerste productiemodel van het merk op basis van Škoda’s nieuwe Modern Solid designtaal. Met een concurrerende vanafprijs van € 34.990 is het één van de meest betaalbare auto’s in zijn klasse met het oog op accucapaciteit en – omvangrijke – standaarduitrusting. De Elroq biedt keuze uit drie batterijformaten (55, 63 en 82 kWh) en systeemvermogens van 125, 150 en 210 kW. De Elroq Sportline noteert in combinatie met het 82 kWh accupakket een maximale actieradius tot 579 km (WLTP). Daarbij kan de Elroq in slechts 25-28 minuten van 10% tot 80% opladen, afhankelijk van de gekozen batterijoptie.

Vanaf eind deze maand in Nederland
De interesse van consumenten in de Škoda Elroq is groot. Tot eind vorig jaar noteerde Škoda wereldwijd al meer dan 20.000 orders voor de compacte elektrische SUV. Vanaf eind januari is de Elroq in Nederland te rijden bij de officiële Škoda-dealers.

• Opel-technici leggen laatste hand aan nieuwe generatie Mokka
• Rijhulp- en controlesystemen afgestemd tijdens winterse tests bij poolcirkel
• Afstemming van wielophanging op Test Center Rodgau-Dudenhofen
• Nieuwe Opel Mokka begin 2021 in de showrooms

Opel maakt zich gereed voor de productiestart van de volgende generatie Mokka. Voor de volledig nieuwe crossover heeft Opel diverse ontwikkelingsdoelen gesteld, waarbij extra focus ligt op rijdynamiek, efficiency en hoogwaardige kwaliteit. Met de voor Opel typische precisie leggen de Opel-engineers momenteel de laatste hand aan de nieuwe Mokka, voordat de productie eind 2020 van start gaat.

Bij het Test Center Rodgau-Dudenhofen in Duitsland vinden momenteel werkzaamheden plaats om te zorgen voor optimaal akoestisch comfort in het interieur, uitstekende voertuigveiligheid op hoge snelheden en het voor Opel typische stuur- en pedaalgevoel. Sinds februari dit jaar gebruiken experts op het gebied van chassis, aandrijflijn, elektronica en verlichting de arctische winter voor het optimaliseren van de wielophanging en rijhulpsystemen op bevroren meren en besneeuwde wegen in het Zweedse Lapland.

De nieuwe generatie Opel Mokka staat op een compleet nieuw platform, genaamd CMP (Common Modular Platform). Deze modulaire voertuigarchitectuur biedt maximale flexibiliteit tijdens de voertuigontwikkeling. Dankzij het ‘multi-energy concept’ is CMP geschikt voor diverse aandrijflijnen, van conventionele verbrandingsmotoren tot en met een batterij-elektrische aandrijflijn.

Dankzij de toepassing van zeer sterke staalsoorten valt het gewicht veel lager uit en neemt de carrosseriestijfheid sterk toe. Ten opzichte van de vorige generatie is de nieuwe Mokka
tot wel 120 kg lichter dan de vorige generatie, met nagenoeg dezelfde wielbasis en wielafmetingen. Het batterijpakket van de 100% elektrische Opel Mokka-e is laag in de bodemsectie gemonteerd, zodat een zeer laag zwaartepunt ontstaat. Tegelijkertijd neemt de carrosseriestijfheid met een stevige 30% toe. Dat is zeer gunstig voor de rijeigenschappen. Klanten kunnen uitkijken naar een zeer wendbare crossover die begin 2021 bij de Nederlandse Opel-dealers arriveert. Tot die tijd blijft Opel druk met testwerkzaamheden.

Fase 1: testen en fine-tuning op Noordpoolcirkel
Opel-engineer Gunnar Nees kan maar geen genoeg krijgen van ronden rijden op ijs. Hij stopt regelmatig een paar minuten, grijpt dan naar de laptop, leest de gemeten waarden uit, legt elke afgelegde kilometer vast en vervolgt daarna weer zijn weg. In de uitgestrekte arctische wildernis is het in maart nog ijskoud. Dat zijn exact de juiste omstandigheden om harmonie tussen ABS, ESP en rijhulpsystemen te realiseren.

De ontwikkelingsauto’s van de nieuwe generatie Mokka zijn nog voorzien van opvallende camouflage: een grote gele ‘K’ op groen-zwarte graphics. De ‘K’ verwijst naar Mokka. De 3D-achtige graphics verbergen de contouren van het voertuig. De bestuurder van de testauto is naar het hoge noorden gereisd om het chassis verder af te stemmen. Zoals elke andere Opel moet ook de nieuwe Mokka een nauwkeurig stuurgevoel bieden, direct reageren op input en de bestuurder goede feedback geven. Het gevoel van controle is minstens zo belangrijk.

Daarnaast moet er een goede mix zijn tussen comfort en sportiviteit. Een Opel mag absoluut geen ongecontroleerde carrosseriebewegingen vertonen, bijvoorbeeld als het voertuig met gemiddelde snelheid over een grote hobbel rijdt. De filosofie van Opel is dat elke auto een veilig rijgedrag moet bieden op de Autobahn, waardoor de bestuurder ontspannen achter het stuurwiel kan zitten. Een Opel moet in alle omstandigheden goed bestuurbaar blijven én rijplezier bieden.

Deze eigenschappen moeten onder alle weersomstandigheden aanwezig zijn, niet alleen in het ijskoude gebied bij de poolcirkel, maar ook bij de Middellandse Zee in hartje zomer. Opel-engineers stemmen daarom allerlei componenten en systemen haarfijn op elkaar af. Dit is een continuproces. Dempers, vering, besturing: alles moet kloppen. Opel past tijdens de testwerkzaamheden ook de besturingssoftware aan voor een ideaal pedaalgevoel bij het accelereren en remmen, voor de juiste stuurbekrachtiging en voor de interactie tussen alle rijhulpsystemen.

Fase 2: tests op hoge snelheid op Duitse testcircuits
Terug in Duitsland: dezelfde testingenieur bestuurt een prototype van de nieuwe Opel Mokka op het eigen Rodgau-Dudenhofen Test Center. Karsten Bohle, de projectcoördinator van de tweede generatie Opel Mokka, sluit zich aan bij Gunnar Nees.

“We kijken er allemaal naar uit om klanten te zien rijden in de nieuwe Mokka. De testritten verlopen voorspoedig, ook doordat onze nieuwe aanwinst met zijn lage gewicht en compacte buitenafmetingen goed reageert op alle aanpassingen. De besturing en het comfort zijn super. De Mokka is een genot om in te rijden. Het ontwikkelingswerk was erg leuk”, zegt Bohle.

De nieuwe Opel Mokka is klaar voor zijn eindexamens op het testcentrum van Opel. Tijdens ‘schudden’ moet het rijcomfort en de interieurakoestiek onveranderd blijven – zelfs als de Mokka over het zogeheten ‘martelpad’ rijdt. Het Rodgau-Dudenhofen Test Center ligt niet ver van het Opel-hoofdkantoor in Rüsselsheim en biedt replica’s van allerlei typen wegdek in Europa. Opel-ingenieurs testen hier al tientallen jaren en hebben zodoende een enorme schat aan ervaring opgebouwd. De vering en dempers worden tijdens testwerkzaamheden met regelmaat aangepast om de balans tussen reactievermogen en sportieve precisie te verbeteren. Dankzij opmerkelijk getemperde weggeluiden biedt de nieuwe Mokka optimaal akoestisch comfort. De stilte draagt ook bij aan de algehele comfortbeleving in het interieur.

Op het handlingscircuit van Dudenhofen worden de besturing en wielophanging verfijnd. De nieuwe Mokka heeft standaard McPherson-veerpoten met dubbele spoorstangen voor meer stijfheid aan de voorzijde, alsook meer precisie en wendbaarheid. De crossover verandert gretig van richting en laat zich eenvoudig besturen, terwijl de rijhulpsystemen in harmonie met de auto zijn afgestemd.

Daarna volgt de ultieme discipline: rijden op zeer hoge snelheid over de beroemde hogesnelheids-kombaan van 4,8 kilometer met tot wel 40 graden kanting in bochten. Deze test vereist ‘rock-solid’ stabiliteit onder alle snelheden. Opel test hier ook uitwijkmanoeuvres. Opel-ingenieurs geven pas een ‘Autobahn-keurmerk’ als de auto alle tests op de hogesnelheids-kombaan doorstaat. Inmiddels heeft de nieuwe Mokka deze sessies met glans doorstaan. Opel gaat nog tot komende zomer door met de testwerkzaamheden. Als de compacte B-segment crossover gereed is, gaat in het vierde kwartaal van 2020 de productie van start.

BMW Group breidt haar plannen voor elektrische mobiliteit uit. Dat blijkt uit een bijeenkomst met Ilse Aigner, de minister van Beieren van Economische zaken en Oliver Zipse, lid van de raad van bestuur BMW AG en verantwoordelijk voor productie. “BMW Group is een pionier en innovator van elektrische mobiliteit”, aldus Zipse. “We starten de productie van de volledig elektrische BMW iNEXT in de BMW Group fabriek Dingolfing in 2021. Dit besluit versterkt onze Duitse productielocaties die dankzij hun innovatiecapaciteiten een toonaangevende rol spelen in ons hele productienetwerk. Vooral op het gebied van elektrische mobiliteit willen we maximale systeemexpertise binnen het bedrijf realiseren.”

Alle fabrieken van BMW Group zullen profiteren van de productie- en technologiekennis van Duitse productielocaties. Momenteel produceert BMW op negen locaties wereldwijd al negen geëlektrificeerde modellen, waaronder acht plug-in hybrides. De volledig elektrische BMW i3, die in de BMW Group fabriek Leipzig wordt gebouwd, krijgt in 2019 versterking van de eerste volledig elektrische MINI, een volledig elektrische BMW X3 in 2020 en de BMW iNEXT in 2021. De Dingolfing-fabriek speelt een centrale rol in de productie van componenten zoals hoogspanningsbatterijen en elektromotoren voor deze modellen.

Oliver Zipse: “Het productiesysteem van BMW wordt slim gestructureerd om auto’s met brandstofmotoren, plug-in hybride of volledig elektrische aandrijflijnen parallel te produceren. Dit geeft ons unieke flexibiliteit en plaatst ons wat kosten betreft in een ideale positie.”

BMW Group fabriek Dingolfing: ‘Competence Center’ voor componenten voor volledig en deels elektrische voertuigen.
De BMW Group productielocaties in Dingolfing en Landshut hebben veel ervaring met elektrische mobiliteit en hypermoderne productiemiddelen en beschikken over speciaal hiervoor opgeleide werknemers. Samen vormen de twee fabrieken het Competence Center van BMW Group voor de productie van hoogspanningsbatterijen en elektromotoren. Dingolfing produceert deze batterijen sinds 2013 voor de BMW i modellen. In de afgelopen jaren zijn er nieuwe productielijnen voor batterijen en elektromotoren voor plug-in hybrides van BMW Group gerealiseerd. Ook de plug-in hybride versies van de BMW 5 Serie en de BMW 7 Serie komen nu uit Dingolfing. Per 2021 start de fabricage van de volledig elektrische BMW iNEXT. Dingolfing wordt daardoor na Leipzig de tweede locatie van de BMW Group die een volledig elektrisch BMW i model produceert.